常见的石料生产线设计案例介绍

石料生产线系统通常包含几个单元：①初碎单元、②半成品储料单元、③中整型破碎单元、④筛选分级单元、⑤成品储料单元、⑥装车秤量系统、⑦给水及水解决单元、⑧电气无需人工化系统、⑨备件及检验维修。

案例一：普通商品混凝土石料生产线设计案例

该石料生产线在破碎较软及较低磨蚀性的石料，比方石灰石等，是当下很多商品解决系统的技术，技术简单，机械配合少，初级破碎使用棒条喂料机，棒条喂料机拥有均匀、稳定喂料和筛选分级的功能；棒条筛上物进入颚式破碎机破碎，提高碎石机的生产效能此时减少衬板的损失，根据加工原料状况，棒条筛下物可随初级破碎后的石料一同进入调整料堆，也可以进入除泥振动筛进行除泥，在初级破碎前除泥，可以大大减少有材料的浪费且符合除泥的目的，二段破碎之前通常设置调整料堆，由于汽车运输的间断稳定，调整料堆可后续技术在须期段内持续稳定生产，提高机械的凭借效能，此时当初级破碎短期维护或解决径石时，后续技术获得影响不大，二段破碎使用反击式破碎机，破碎后的石料进入预筛选分级车间，其中符合性能的石料分别进入成品石料堆，径石料进入整型破碎车间，其余进成品筛选分级车间进行筛选分级，符合要求的成品石料进入成品石料堆。 　　

案例二：普通商品混凝土石料生产线设计案例

该石料生产线在破碎较硬及提高性的石料，比方硅石、石英岩等，主要凭借圆锥破碎机的“层压破碎”原理，成品粗石料通过两段圆锥破碎机碎后，获得的形状，与方案１比较，案例２的技术过程当中，二段破碎前段的破碎筛选分级解决技术相同，二段破碎及后序技术有所不同，二段破碎后的石料进入预筛选分级车间，通过预筛选分级将小于５ｍｍ的细石料筛选分级出，部粗石料进入整型破碎车间进行破碎，通过整型破碎后的石料再进入成品筛选分级车间，其中符合性能的石料分别进入成品石料堆，径石料进入整型破碎车间，整型破碎车间设置调整中转仓，当相关的主机或其余机械出现问题紧急停止时，料堆可以起到储料的功能，减少主机停止后满腔和传送机械带负荷开启的风险，此时料堆的调整影响可以让整型破碎腔满喂料，使成品石料形状，机械损失更低，形状较好的石料可以减少水泥等用量，添加和易性，减少泵送混凝土堵管道的机率，减少混凝土搅拌站的消耗；此时也可添加混凝土的受力性能，这也是为何高标号混凝土对粗石料的形状有严格调整的因素，该技术中将二段破碎后的细石料筛选分级出而不进入整型破碎，主要因素是：细石料含量过量将填充粗石料之间的空隙，减少整型破碎的破碎效能，此时在满喂料的状况下轻易引发整型破碎机械闷腔而损毁机械，减少整型破碎机械的使用时间，预筛选分级的技术措施可清扫这类隐患。 　　

案例三：普通商品石料生产线设计案例

砂在商品混凝土石料生产线的比例通常在３０％左右，用量相对较大，对于当下河砂资源的枯竭和限制开采的环境下，人工砂子渐渐成为方向和主流（当下大产能水电站建设主要使用的是人工砂子），当下砂子主要是使用立轴冲击破，由于立轴冲击破拥有整形和破碎的功能，因此制砂的技术也相对较多，有立轴专制砂而不出粗石料，有的制砂技术兼顾对粗石料进行整形，该技术就是制砂的此时兼顾对５～１０ｍｍ的石料进行整形（也有的技术兼顾对部粗石料进行整形），该案例中：二段破碎后的石料和整型破碎后的石料进入成品１筛选分级车间，筛选分级出１０～２０ｍｍ、２０～３１．５ｍｍ的成品粗石料，其中部分１０～２０ｍｍ和２０～３１．５ｍｍ的成品粗石料和部５～１０ｍｍ的石料进入了了制砂调整料堆，通过立轴冲击碎石机破碎和整形后进入成品２筛选分级车间进行筛选分级，过１０ｍｍ的石料部返回制砂调整料堆，形成闭路循环，部分多于的５～１０ｍｍ返回制砂调整料堆形成闭路循环，在该案例中，为了调整成品砂的细度模数（调整砂的颗粒级配，通常使用的是中砂），筛选分级后过３～５ｍｍ的部分石料返回制砂车间形成闭路循环。 　　

由于的快速发展，生产规模的增大，设计中以机械性能为要条件，根据市场状况的机械方案、机械状况、建设场所进行计划，并环境卫生，安操作。一个好的系统要做好以下几方面的工作：

①安（比方场所计划；机械检验维修操作的安空间；机械上方设起吊系统；场所计划维护通道；皮带廓及各楼层设人员通行的走道及梯子。）

②环保（使用使用干法生产，闭路水循环系统及脏水解决系统，脏水达成零排放；厂内部扬尘点设除尘设施；场内大型项目及地面硬化解决。）

③高无需人工化程度（系统通过使用编程调整达成无需人工操作，除状况下，不用人工干涉；系统能无需人工做出问题诊断和相应解决，并发出报警信息供工作人员解决。）

⑤节能（使用低耗能机械；对于生产过程当中需经常调整介质性能的机械，使用变频调速；变电所尽可能挨近用电负荷位置等等。）

④检验维修保养方便，装有专门的备件库存及检验维修。