颚式破碎机防尘改造方案（上）

        1、在结构及工艺上加以改进，从源头减少粉尘的产生。

复摆颚式破碎机在作业过程中，粉尘产生的多少与矿石的通过量、破碎效率等有着重要关系，而齿板齿的密度、齿型和齿板与机体的紧固程度以及齿板磨损程度又是构成破碎效率的重要因素。

通常情况下，矿石在进入破碎腔之前有一道过筛，只有大于筛子规格的矿石才会进入破碎机进行破碎。但在现有条件下筛子是很容易堵塞的，如果不及时疏通筛子，那么大量的矿石就部进入破碎机，致使原先能通过筛子不经破碎的矿石有可能进入了破碎机。

因而会大大增加粉尘的产生，所以为了控制产生粉尘的源头，须及时排除筛子堵塞的故障，尽可能粉尘产生量。

2、合理选用齿板，提高破碎效率。

原用的破碎机齿板不但齿数少且齿型比较大，不利于破碎硬度较高的铁矿石，经过分析比较，选用齿数比原先增加三个且齿型较小的齿板，通过实际应用破碎效率提高10%左右，产生的尘量减少。

3、紧固齿板。

复摆颚式破碎机在作业过程中产生频繁的冲击载荷，矿石和齿板频繁撞击、挤压，使用过程中容易发生固定齿板和动颚齿板松动或脱落现象，尤其是固定齿板。

齿板一旦松动或脱落将严重破碎机的破碎效率，致使矿石长时间滞留在破碎腔内，导致矿石与齿板多次摩擦而产生大量粉尘。为此，须使齿板固定，也就从源头粉尘产生。

如图2所示，固定齿板固定在机架上只用了四个100mmx80mmx60mm的下挡块和齿板两侧的两颗尾部为燕尾型的M36mm螺栓固定，而破碎机在破碎石头的过程中，动颚通过矿石传导对固定齿板主要产生三个方向的作用力，强大的作用力很容易使固定齿板松动，此时固定齿板上下窜动加剧，造成夹紧受力面在冲击载荷作用下受损变形或下挡块脱落。

针对这种情况，如图3所示采取增加固定齿板的夹紧力和夹紧受力面积，提高夹紧性加以解决。

①先将4块100mmx80mmx60mm下挡块更换成整体的100mmx80mmx900mm的钢梁，以增强对齿板的支撑强度;

②齿板在向上产生作用力时，由于夹紧力不够和受力接触面小，容易使夹紧失效，在齿板的上端面增加了两块楔块，4颗M30螺栓把楔块压紧，能平衡矿石对固定齿板向上的作用力，从而使齿板与机架夹紧度大大增加。

4、及时更换磨钝的齿板。

当齿磨钝后会加大与矿石的接触面积，形成较大的压固核，并且会大量消耗破碎功率，同时也导致大量的粉尘产生。

5、适当提高破碎机出料口后续矿石输送的牵引速度。

调节出料后续输送速度不仅可使破碎机达到佳的工作状态，而且可以达到控制粉尘的效果。实践证明，在后面各道工序的承受范围和生产能力下，适当提高牵引速度，粉尘二次扬起量较少。