破碎机拉起装置

破碎机拉起装置

颚式破碎机破碎方式如挤压、破碎、研磨带、破碎的破碎方式为主，能源利用率高，能加工脆性，介质可以被打破，很难打破材料的黏湿性材料和片状物料的破碎效果差，进料粒度和移动产品的粒度，该固定颚板之间的齿形角的限制，材料块的大小不过0.85次破碎机入口。破碎机的破碎比我小，一般为I = 3 ~ 6，适用于粗碎设备，结构简单，运行安，易于维护和管理，适合厂，硬材料无机非金属材料的应用，硬脆材料后破碎产品粒度等于对1.4次、1.6次大规模的出料口，1.7次。产品的比重大于排料口的大小，产品与硬质材料破碎的比例约为40%。须注意损坏的下巴和下一道工序的操作。

推力板和动颚式破碎机(杆)和框架之间的连接活动触点，张力装置可使推力板和动颚体、连杆、滑块轴承保持架的动触头连接，防止由动颚的运动对身体或推力板脱落造成的。

张紧装置由杆、弹簧和调整螺母组成。杆的末端铰接在下巴底部的耳环上。另一端通过机架壁的凸耳，弹簧和螺母拧紧。简把颚破机当连杆驱动动颚向前摆动，动颚产生的惯性力矩和止推板，和连杆在回来的路上，由于惯性力矩的作用下，动颚摆动不能及时返回，降止推板的风险。设置了张紧机构，使止推板与钳口和顶板紧密接触。弹簧在活动颚破碎物料的行程中被压缩。在卸载冲程中，弹簧被提供。拉杆利用弹簧张力平衡动颚和推力板的惯性力，使运动颚向相反方向摆动。
 

破碎机传动装置的调整

破碎机为了适应不同产品粒度要求和破碎机“过铁”时，两辊距都得发生变动，而且两破碎辊还得同步旋转。为适应这种情况早期生产的破碎机多采用单电动机长齿齿轮传动。这种传动方式的缺点是：距位移量小、齿轮不容易制造、齿轮磨损严重，甚至打牙齿。采用双电动机驱动如图所示，即每一个电动机经皮带或减速机驱动一个辊子，这样可去掉一对长齿齿轮传动。但是须配备两个减速机，成本又高。此外，由于活动轴承需要移动，对皮带传动使其张紧力随之变动;若减速机传动，又须装万向节，才能允许轴随辊水平移动而不影响破碎机正常工作。

对于细破双辊破碎机，采用单电动机驱动时，可用一对汽车轮胎代替长齿齿轮传动。实际上，这是将齿轮啮合传动改为一对轮胎的摩擦传动。这种传动方式在日本、美生产的破碎机上均有应用。双辊破碎机，其传动系统为电动机、小齿轮、大齿轮、固定辊、固定辊的轮胎(主动)、活动辊轮胎(从动)带动活动辊转动。由于轮胎有弹性，即使活动辊稍微移动，固定辊的轮胎仍然能把运动传给活动辊的轮胎，传动时噪声也较小。这种破碎机辊子直径有750mm、100mm、1350mm和1375mm四种规格，其功率为110-330kW。

分级破碎机一般采用双电动机、液力耦合器、齿轮减速机驱动齿辊。这种传动方式主要优点是：传递功率大，适于大处理能力和高强度的破碎条件;易于实现破碎辊的较低速度。缺点是：传递环节相对多，故障点多，维修量大，维护费用高;两辊间距可调性差。

对距变化量较大的情况，可采用单电动机配有时变轴距等速比传动机构，该种组合机构传动不但实现了时变轴距等速比传动所能允许的距变化量可以达到正常工作状态下的距而且可以实现等强度设计(针对五杆机构四齿轮传动而言)存在设计空间较小的问题，从而大大的提高了传动机构使用寿命。